Технологические процессы в машиностроении: учебник для студентов высших учебных заведений / Под ред. В.А. Вагнера. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2006 - 592 с.

  Скачать полный текст

СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие
Введение
1. Основы металлургического производства
   1.1. Материалы, применяемые в машино- и приборостроении
   1.2. Общие сведения о металлургическом производстве
      1.2.1. Основы производства черных металлов
         1.2.1.1. Металлургия чугуна
            1.2.1.1.1. Исходные материалы для производства чугуна
            1.2.1.1.2. Устройство и работа доменной печи
         1.2.1.2. Металлургия стали
            1.2.1.2.1. Физико-химические процессы передела чугуна в сталь
            1.2.1.2.2. Производство стали в кислородном конвертере
            1.2.1.2.3. Производство стали в мартеновской печи
            1.2.1.2.4. Производство стали в электропечах
               1.2.1.2.4.1. Дуговая плавильная электропечь
               1.2.1.2.4.2. Индукционная плавильная электропечь
            1.2.1.2.5. Прямое восстановление железа из руд
            1.2.1.2.6. Методы повышение качества стали
            1.2.1.2.7. Разливка стали
      1.2.2. Основы производства цветных металлов
         1.2.2.1. Производство меди
         1.2.2.2. Производство алюминия
         1.2.2.3. Производство магния
         1.2.2.4. Производство титана
   Вопросы для текущего контроля знаний по разделу
2. Технология литейного производства
   2.1. Место, значение и перспективы развития литейного производства в машиностроении
   2.2. Общая технологическая схема изготовления отливки
   2.3. Способы получения отливок и факторы выбора способов
   2.4. Поколения и разновидности литейных форм
   2.5. Изготовление отливок в разовых толстостенных формах
      2.5.1. Понятие об устройстве формы
      2.5.2. Модельный комплект
      2.5.3. Формовочные и стержневые смеси
      2.5.4. Изготовление полуформы
      2.5.5. Особенности изготовления стержней
      2.5.6. Отделка полуформ и стержней и их сборка
      2.5.7. Некоторые технологии изготовления форм
         2.5.7.1. Формовка в почве
         2.5.7.2. Кессонная формовка
         2.5.7.3. Формовка в опоках
            2.5.7.3.1. Формовка в двух опоках по разъемной модели
            2.5.7.3.2. Формовка в двух опоках по неразъемной модели
            2.5.7.3.3. Формовка с подрезкой
            2.5.7.3.4. Формовка с фасонной модельной плитой и фальшивой полуформой
            2.5.7.3.5. Формовка с перекидным «болваном» по разъемной модели
            2.5.7.3.6. Формовка в нескольких опоках
         2.5.7.4. Формовка по шаблону
         2.5.7.5. Формовка в стержнях
         2.5.7.6. Формовка в кусках
         2.5.7.7. Изготовление форм на автоматических линиях
      2.5.8. Заполнение форм расплавом
      2.5.9. Удаление отливок из форм и стержней из отливок
      2.5.10. Финишные операции обработки отливок
   2.6. Изготовление отливок в разовых тонкостенных (оболочковых) формах
   2.7. Другие методы литья по разовым моделям
   2.8. Изготовление отливок в многократных формах
      2.8.1 Изготовление отливок в металлических формах (кокилях)
      2.8.2. Изготовление отливок в металлических формах под высоким давлением
      2.8.3. Литье выжиманием
      2.8.4. Непрерывное литье
      2.8.5. Электрошлаковое литье
   2.9. Литье под регулируемым давлением
   2.10. Литье намораживанием
   2.11. Центробежное литье
   2.12. Суспензионное литье
   2.13. Литейные сплавы
      2.13.1. Понятие о литейных сплавах
      2.13.2. Литейные свойства сплавов
      2.13.3. Механические свойства
      2.13.4. Физические и химические свойства
      2.13.5. Технологические свойства
      2.13.6. Эксплутационные свойства
      2.13.7. Краткая характеристика литейных сплавов
      2.13.8. Плавка литейных сплавов
   2.14. Технологические требования к конструкции отливки
      2.14.1. Общее понятие технологичности отливки
      2.14.2. Некоторые основные требования к конструкции отливки
   2.15. Основы проектирования технологии изготовления отливки
   Вопросы для текущего контроля знаний по разделу
3.Обработка металлов давлением
   3.1. Общие сведения
      3.1.1. Физические основы пластической деформации
      3.1.2. Достоинства обработки металлов давлением
      3.1.3. Влияние обработки металлов давлением на структуру и свойства металлов и сплавов
   3.2. Нагрев металла перед обработкой давлением
      3.2.1. Выбор температурного режима обработки давлением
      3.2.2. Нагревательные устройства
   3.3. Виды обработки металлов давлением
      3.3.1. Прокатное производство
         3.3.1.1. Виды и характер прокатки
         3.3.1.2. Продукция прокатного производства
         3.3.1.3. Инструмент и оборудование для прокатки
         3.3.1.4. Технология производства основных видов проката 
      3.3.2. Прессование
      3.3.3. Волочение
      3.3.4. Ковка
         3.3.4.1. Основные операции ковки
         3.3.4.2. Оборудование для ковки
         3.3.4.3. Разработка технологического процесса ковки
            3.3.4.3.1. Факторы, влияющие на технологический процесс ковки
            3.3.4.3.2. Последовательность разработки технологического процесса ковки
      3.3.5. Объемная штамповка
         3.3.5.1. Горячая объемная штамповка
            3.3.5.1.1. Типы штампов
            3.3.5.1.2. Проектирование технологического процесса объемной штамповки
         3.3.5.2. Холодная объемная штамповка
         3.3.5.3. Оборудование для объемной штамповки
      3.3.6. Листовая штамповка
         3.3.6.1. Операции листовой штамповки
            3.3.6.1.1. Разделительные операции листовой штамповки
            3.3.6.1.2. Формоизменяющие операции листовой штамповки
            3.3.6.1.3. Инструмент для листовой штамповки
            3.3.6.1.4. Оборудование для листовой штамповки
         3.3.3.7. Специальные способы обработки давление
         3.3.7.1. Протяжка на ротационно-ковочных машинах
         3.3.7.2. Поперечно-клиновая прокатка
         3.3.7.3. Вальцовка (штамповка на ковочных вальцах)
         3.3.7.4. Раскатка кольцевых заготовок
         3.3.7.5. Накатка зубчатых колес
         3.3.7.6. Холодная торцевая раскатка
         3.3.7.7. Ротационная вытяжка
         3.3.7.8. Магнитно-импульсная штамповка
         3.3.7.9. Штамповка взрывом
         3.3.7.10. Электрогидравлическая и гидромеханическая штамповка
         3.3.7.11. Жидкая штамповка
   Вопросы для текущего контроля знаний по разделу
4. Технология сварочных процессов
   4.1. Физические основы получения сварного соединения и классификация процессов сварки
      4.1.1. Физические основы сварки
      4.1.2. Классификация процессов сварки
   4.2. Сварка плавлением
      4.2.1. Дуговая сварка. Сущность процесса
      4.2.2. Понятие об электрической дуге и ее свойства
      4.2.3. Источники питания сварочного тока
      4.2.4. Ручная дуговая сварка
      4.2.5. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
      4.2.6. Дуговая сварка в защитном газе
      4.2.7. Плазменная сварка
      4.2.8.Электрошлаковая сварка
      4.2.9. Электронно-лучевая сварка
      4.2.10. Газовая сварка
      4.2.11. Термическая резка металлов
   4.3. Сварка давлением
      4.3.1. Контактная сварка
      4.3.2. Стыковая сварка
      4.3.3. Точечная сварка
      4.3.4. Шовная сварка
      4.3.5. Сварка аккумулированной энергией
      4.3.6. Оборудование для контактной сварки
      4.3.7. Холодная сварка
      4.3.8. Сварка трением
      4.3.9. Ультразвуковая сварка
      4.3.10. Сварка взрывом
      4.3.11. Диффузионная сварка
   4.4. Физико-химические основы свариваемости
      4.4.1. Понятие свариваемости
   4.5. Основы технологии формообразования конструкций из различных сплавов
      4.5.1. Сварка углеродистых и легированных сталей
      4.5.2. Сварка высоколегированных коррозионно-стойких сталей
      4.5.3. Сварка чугуна
      4.5.4. Сварка меди и ее сплавов
      4.5.5. Сварка алюминия и его сплавов
      4.5.6. Сварка тугоплавких металлов и сплавов
   4.6. Технологичность сварных соединений
      4.6.1. Понятие технологичности заготовок
      4.6.2. Выбор материала заготовок
      4.6.3. Выбор типа сварных соединений
      4.6.4. Выбор формы свариваемых элементов
      4.6.5. Выбор вида сварки
      4.6.6. Выбор способа уменьшения сварочных напряжений и деформаций
   4.7. Пайка материалов
      4.7.1. Сущность процесса
      4.7.2. Способы пайки
   4.8. Получение неразъемных соединений склеиванием
   Вопросы для текущего контроля знаний по разделу
5. Технология производства изделий из порошков, полимеров, резин, 
композиционных и неорганических материалов
   5.1. Порошковая металлургия
      5.1.1. Основы технологии
      5.1.2. Порошковые материалы
         5.1.2.1. Конструкционные материалы
         5.1.2.2. Инструментальные материалы
         5.1.2.3. Пористые материалы
   5.2. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез (СВС)
   5.3. Полимеры
      5.3.1. Строение и свойства полимеров
      5.3.2. Технологии получения изделий.
   5.4. Композиционные материалы (КМ)
      5.4.1. Композиты с металлической матрицей
      5.4.2. Композиты с полимерной матрицей
      5.4.3. Методы получения изделий из КМ
         5.4.3.1. С металлической матрицей
         5.4.3.2. С полимерной матрицей.
   5.5. Резиновые изделия
   5.6. Неорганические материалы.
      5.6.1. Неорганические стекла
      5.6.2. Керамика
   Вопросы для текущего контроля знаний по разделу
6. Технологические методы обработки деталей машин
   6.1. Общие сведения
      6.1.1. Методы обработки заготовок деталей машин
      6.1.2. Точность и шероховатость обработки
   6.2. Основы резания металлов
      6.2.1. Движения при резании и схемы обработки
      6.2.2. Характеристики резания и геометрия срезаемого слоя
      6.2.3. Элементы токарного резца
      6.2.4. Координатные плоскости резцов
      6.2.5. Углы резца в статике
      6.2.6. Физические основы процесса резания
         6.2.6.1. Явления пластической деформации
         6.2.6.2. Наростообразование
         6.2.6.3. Тепловые явления
         6.2.6.4. Силы резания
         6.2.6.5. Износ и стойкость режущих инструментов
      6.2.7. Выбор режимов резания и пути повышения производительности
   6.3. Материалы для изготовления режущего инструмента
   6.4. Общие сведения о металлорежущих станках
      6.4.1. Классификация металлорежущих станков
      6.4.2. Кинематическая схема станка
         6.4.2.1. Приводы и передачи станков
         6.4.2.2. Механизмы металлорежущих станков
         6.4.2.3. Настройка кинематической цепи
   6.5. Обработка на токарных станках
      6.5.1. Метод точения
      6.5.2. Токарно-винторезные станки
      6.5.3. Токарно-карусельные станки
      6.5.4. Токарно-револьверные станки
      6.5.5. Токарные автоматы и полуавтоматы
   6.6. Сверлильные и расточные станки
      6.6.1. Инструмент для сверления и обработки отверстий
      6.6.2. Типы сверлильных станков
      6.6.3. Технологические возможности расточных станков
   6.7. Обработка на фрезерных станках
      6.7.1. Метод фрезерования и типы фрез
      6.7.2. Фрезерные станки общего назначения
      6.7.3. Приспособления для фрезерных станков
   6.8. Протягивание
      6.8.1. Типы станков и их назначения
      6.8.2. Режущий инструмент и схема обработки
   6.9. Процессы обработки резанием зубьев зубчатых колес
      6.9.1. Методы профилирования зубьев зубчатых колес
      6.9.2. Зуборезный инструмент
      6.9.3. Технологические методы нарезания зубчатых колес
         6.9.3.1. Нарезание зубчатых колес на зубодолбежных станках
         6.9.3.2. Нарезание зубчатых колес на зубофрезерных станках
         6.9.3.3. Нарезание зубчатых колес на зубострогальных станках
   6.10. Резьбонарезание.
      6.10.1. Инструменты для образования резьбы
      6.10.2. Нарезание резьбы резцами и гребенками.
      6.10.3. Нарезание резьбы фрезами.
      6.10.4. Нарезание резьбы метчиками.
      6.10.5. Нарезание резьбы плашками
      6.10.6. Резьбонарезные головки
      6.10.7. Накатывание резьбы
   6.11. Абразивная обработка.
      6.11.1. Абразивный инструмент
      6.11.2. Шлифование
         6.11.2.1. Основные типы шлифовальных станков
         6.11.2.2. Схемы шлифования.
      6.11.3. Хонингование
      6.11.4. Суперфиниширование
      6.11.5. Полирование
      6.11.6. Доводка
         6.11.6.1. Абразивно-жидкостная доводка
   6.12. Электрические, химические и комбинированные методы обработки
      6.12.1. Ультразвуковое резание
      6.12.2. Обработка резанием с нагревом.
      6.12.3. Электроэрозионные методы обработки заготовок.
      6.12.4. Химические методы обработки.
      6.12.5. Лучевые методы обработки.
   6.13. Технологичность конструкции машин, механизмов и деталей
   Вопросы для текущего контроля знаний по разделу
Литература

Читальный зал